從精益生產管理的角度出發(fā)，很多中國制造型企業(yè)決定通過引入5S、精益生產管理與生產流程再造加強生產管理的過程控制、提高制造系統(tǒng)的靈活性、合理布局生產系統(tǒng)運行過程，提升企業(yè)市場反應速度，以整體提高企業(yè)的競爭力和盈利水平。

通過我們的研究，中國制造型企業(yè)的生產系統(tǒng)存一般在以下方面存在著或輕或重的問題：基礎“5S”管理方面整理、整頓尚有欠缺，現場存在很多問題點，定置管理混亂。幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現。標準規(guī)范化管理做得不夠，生產工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。設備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數比較頻繁。生產運營與生產現場部分人員生產理念落后，沒有形成以定單為中心的生產運作理念。生產統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產系統(tǒng)的狀況。生產模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產空間。色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導致浪費了大量生產時間。

對交貨期不斷調整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢�，F場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質不良�，F場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。品質管理方面品質保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。質量的過程控制能力較弱，造成大量的質量成本損失。品質的目視管理、事先品質工程診斷、預防管理、事后品質對策改善做得不夠。質量數據分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。

管理氣氛及人員能力方面：基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發(fā)現問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。實施5S與精益生產能夠帶來的收益5S與精益生產管理技術作為現代企業(yè)精益生產管理方法的代表，在有效實施和合理運用的前提下，能夠給國內制造型企業(yè)帶來巨大的效益和生產改善。

根據我們的經驗，如果方法得當、貫徹到位的話，通過5S與精益生產管理的實施與開展，至少可以給中國制造型企業(yè)在以下三個方面達到預期的收益和獲利目標：

1、 組織文化收益我們認為通過5S與精益生產管理推進工作的開展，至少應當在企業(yè)內部將以下三個方面的文化理念予以強化和深化：強化精益求精的過程質量意識，而不是檢查質量意識。很多企業(yè)以自己的質量好為自豪，但其背后的酸楚就是這種質量是靠大量的廢品作為代價的。并不是制造過程的有效控制，實現質量提高和廢品下降雙重目標。精、細、嚴，無論5S還是精益生產管理，都講求的是細節(jié)出效益，這對于中國傳統(tǒng)文化中不求甚解的習慣是一個很好的的改善。真正實現以顧客為關注焦點，很多企業(yè)認為交貨延期是一種可以接受的行為，特別是當通過與客戶溝通而讓客戶不因延期交貨發(fā)怒時，企業(yè)的生產人員更把延期交貨當成心安理得的事情了。
2、 經濟效益收益另外，根據我們的研究，對于國內的很多制造型企業(yè)，通過5S與精益生產管理推進工作的開展，至少應當在以下幾個方面得到經濟性的收益或改善：質量損失降低30%。庫存降低30%（不包括合理原材料和成品）。生產周期縮短25%。設備故障停機率降低30%。
3、 員工素質收益我們認為通過5S與精益生產管理推進工作的開展，第三個方面的收益是應當在以下幾個方面實現員工素質的提高：選拔出更能推動企業(yè)發(fā)展與進步的人才。提高整體員工精益求精的意識。提高員工發(fā)現問題，解決問題的能力。提高員工對現代管理技術的掌握與運用能力。
實施5S與精益生產管理的一些關鍵國內制造型企業(yè)要想很好的推行精益生產管理，我們認為有四個關鍵：1、目標明確， 2、改變觀念，3、人員到位， 4、銜接得當。針對以上的認識，為了保證中國制造型企業(yè)精益生產管理項目中扎實的基礎和工作推進進度的同時實現，我們認為5S、精益生產管理和流程再造三部分可以采取交叉獨立式的項目運作方式，既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎，同時后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。
在開展每一部分工作時，首先要確立明確的目標，包括效率目標、質量目標和成本目標。并對影響目標達成的各種行為性因素進行系統(tǒng)的分析，并且以優(yōu)化生產作業(yè)系統(tǒng)、提升公司整體運作能力為根本出發(fā)點，而不是簡單的定位于現場管理與改善。在此定位前提之下，首先是進行系統(tǒng)的員工培訓、建立完善的作業(yè)標準，使各個崗位在改進工作時能夠有章可尋。在實現標準作業(yè)同時在生產系統(tǒng)實現信息傳送的看板方式。